Amway responde a la demanda creciente de XS Energy con novedosos procesos automatizados de producción

Tras la implementación del sistema PlantPAX de Rockwell Automation, Amway pudo disparar su producción de bebidas XS Energy en sus plantas de producción.

7 de abril de 2022
Foto: XS

Según tu edad, quizás recuerdes a Amway como un vendedor multinivel de artículos de limpieza y otros artículos para el hogar. La compañía se ha expandido en varias direcciones diferentes desde sus inicios, incluidos los productos para el cuidado personal, utensilios de cocina, vitaminas y suplementos, y más.

Uno de los productos más nuevos de Amway es su marca XS de bebidas energéticas. Comercializada como una explosión de energía sin azúcar ni carbohidratos, XS es ​​una mezcla de ingredientes, hierbas y vitaminas B de primera calidad.

Las bebidas energéticas XS fueron desarrolladas originalmente por dos empresarios independientes (IBO) de Amway en 2002. Un año después, Amway se convirtió en el distribuidor exclusivo y XS se convirtió rápidamente en el producto vendedor número 1 de Amway. Amway adquirió la marca por completo en 2015 y desde entonces ha triplicado el negocio de XS.

Desde entonces, el mercado de bebidas funcionales no ha dejado de crecer. El mercado ya estaba en alza, pero eso despegó aún más una vez que comenzó la pandemia. Los confinamientos no solo fueron un momento para explorar nuevos alimentos y bebidas, sino que también la salud fue lo más importante. Las bebidas energéticas representan la mayor parte del mercado de bebidas funcionales de EE. UU. con un valor estimado de USD 18,600 millones, según Euromonitor, y su popularidad sigue aumentando.

Lo que todo esto significó para Amway y su planta en Ada, Michigan, fue que necesitaban desesperadamente mayores capacidades de producción. Amway había cofabricado anteriormente la bebida energética XS, pero decidió llevar la producción internamente para mejorar la eficiencia de producción y la estructura de costos. La empresa realizó una inversión de USD 15 millones en su campus de 100 acres en Ada, no solo para brindar la capacidad de aumentar la producción y permitir una mayor expansión en el futuro, sino también para instalar los tipos de sistemas flexibles que se adaptarían a una variedad de recetas.

Amway, que anteriormente fabricaba jabones líquidos no solo para sus propias marcas, sino también para otros grandes nombres de la industria, buscaba salir de la fabricación por contrato, según Rob Dargie, ingeniero eléctrico senior de Amway. La idea, entonces, era utilizar esa planta para la producción de la nueva XS. “Cerramos la planta de líquidos. Era una de las plantas más viejas, y la destripamos por completo”, dice.

Encontrando el hilo digital

Amway ha estado en un viaje de transformación digital durante más de cinco años, señala Dargie. Comenzó revisando la red de control, que estaba dominada por una variedad de redes heredadas patentadas que no se comunicaban bien entre sí. “Desde entonces, comenzamos a construir la estructura de Ethernet y luego algunas conexiones de puente a esas comunicaciones heredadas”, dice.

Comenzaron a extraer más información de los sistemas, pero fue un desafío conectar sin problemas los sistemas de TI heredados y los sistemas de fabricación locales para crear el hilo digital. Necesitaban un sistema de control que pudiera reunir todo, permitiendo el flujo continuo de datos para mejorar y optimizar las operaciones.

Amway pudo aplicar un sistema de información y control, el sistema de control distribuido PlantPAx de Rockwell Automation, en todos los procesos para mejorar la capacidad y la calidad del producto, ahorrar energía y materias primas, y reducir las variaciones del proceso y la intervención humana.

Amway recurrió a Rockwell Automation y su moderno sistema de control distribuido PlantPAx (DCS) para hacer el trabajo. El sistema ayudará al fabricante a colaborar en tiempo real en toda la cadena de valor, validando virtualmente nuevas líneas y procesos, simplificando el análisis de datos y aumentando la flexibilidad de fabricación. A medida que Amway integre la solución en la gestión del ciclo de vida de su producto, también logrará una mejor conectividad en toda su cadena de suministro.

Aunque los ingenieros de Amway no tenían experiencia con PlantPAx DCS, tenían años de experiencia con los controladores de Rockwell Automation y ControlLogix y confiaban en PlantPAx para satisfacer las nuevas demandas. Amway especificó el sistema Rockwell no solo para el lado de procesamiento de la planta sino también para su línea de empaque Krones. Poder aplicar un sistema de información y control en todos los procesos ayudó a mejorar la capacidad y la calidad del producto, ahorrar energía y materias primas, y reducir las variaciones del proceso y la intervención humana.

El equipo usó estrategias modernas de control de lotes para respaldar las necesidades de producción flexibles y estandarizar los procedimientos de la empresa mientras aceleraba el desarrollo de productos y procesos. Las metodologías estándar del sistema, las bibliotecas de procesos y el código reutilizable significaron una mejor utilización del equipo y una mejor calidad, visibilidad y acceso a datos procesables.

“Esta es una tecnología completamente nueva cuando se trata de tuberías o control”, comenta Dargie. “Pero el sistema PlantPAx ya tenía esas cosas en el software de programación. Así que fue muy fácil de programar”.

Soluciones más fáciles a los problemas

PlantPAx también ha hecho que la resolución de problemas sea más fácil y rápida. Con el campus en expansión que tiene Amway (múltiples edificios de producción y una operación de mantenimiento repartida entre las instalaciones), un técnico puede tardar 10 minutos en llegar físicamente a una máquina. La solución de problemas en tiempo real ha facilitado que los operadores sean más autosuficientes.

“Con muchas de las soluciones de problemas anteriores, tendrías que llamar a un electricista para que viniera, ingresara al PLC y averiguara qué estaba mal. Con PlantPAx, la mayor parte de la solución de problemas se encuentra directamente en la HMI”, dice Dargie. “Ha habido casos muy raros en los que he oído hablar de un electricista que haya sido llamado para resolver algo”.

Más de unas pocas veces durante la pandemia, el sistema pudo funcionar con un solo empleado en los controles. “Una vez que los operadores pasaron algún tiempo con el nuevo sistema y se dieron cuenta de la potencia de PlantPAx DCS, creció su confianza tanto en el sistema como en sus propias capacidades, y se volvieron más ágiles y autosuficientes”, dice Dargie. “Apreciaron la resolución de problemas simplificada y la similitud entre los sistemas”.

En términos de desarrollo de aplicaciones, en diferentes momentos Amway tuvo cinco ingenieros trabajando en el proyecto simultáneamente. Tener un sistema basado en el servidor permitió que el equipo trabajara en conjunto; la biblioteca de objetos de proceso garantizó que tuvieran una metodología común, y las placas frontales proporcionaron una apariencia y una sensación consistentes.

Instalación a través de los bloqueos generados por la pandemia

El inicio de la pandemia del COVID-19 agregó cierta complejidad a un programa ya agresivo de amplias actualizaciones. “Era 2019 e hicimos las FAT para la línea de empaque en Alemania, mucho antes de lo previsto, a fines de septiembre, hasta octubre”, recuerda Dargie. “Los equipos y tanques comenzaron a llegar en enero. Nos estábamos preparando para la instalación a finales de febrero, hasta marzo”.

Era a mediados de marzo 2020 que comenzaron los bloqueos y que Dargie se contagió de COVID. “Algo que puso todo el proyecto en un frenesí”, recuerda. Y, sin embargo, el proyecto se mantuvo dentro del cronograma, y ​​todos trabajaron durante el cierre. “De hecho, habíamos planeado que agosto estuviera en funcionamiento, e hicimos nuestra primera ejecución de productos en julio”

Dargie se sorprendió de lo bien que salió todo, y escuchó muy poco acerca de las dificultades en el camino. “Lo que nos mantuvo al día fue el hecho de que todo lo que hacíamos era parte de un proceso estándar; no necesitábamos escribir nuestro propio código. Eso habría agregado seis meses al proceso y nos habría abierto a errores”, dice. “Llegamos al mercado tan rápido como lo hicimos sin tiempo de inactividad ni contratiempos porque todo funcionó según lo prometido”.

En general, Amway está disfrutando de una producción más fluida, mayor calidad, mayor eficiencia del operador, solución de problemas en tiempo real y casi automatización, según Dargie. “Nuestro desempeño está fuera de serie en comparación con cualquier cosa que hayamos logrado en el pasado”, dice. “Activamos el interruptor y simplemente funcionó”.

Con información de Automation World.

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